昆山達（dá）亮塑膠模具有限公（gōng）司

在精密注（zhù）塑加工的時候，熔料填充型腔時，如（rú）果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完（wán）全（quán）融合，便在（zài）匯合（hé）處產生線性凹槽，形成熔接痕（hén）。

    一般來說，精密注塑（sù）模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結（jié）如（rú）下：

一、原因：模（mó）具排氣不良。首先，檢查熔體或其他（tā）物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵（dǔ）塞（sāi）。

    解決方案：如果在堵塞物移除（chú）後碳化點仍然出現，應在模具接合處（chù）增加通風孔，或（huò）通過重新定（dìng）位（wèi）澆（jiāo）口，或通過（guò）適當降低夾緊力並增加排氣間隙（xì）來實（shí）現（xiàn）重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方麵（miàn），也可以（yǐ）采取降低（dī）材料溫度和模具溫（wēn）度，縮短高壓注射時間，降（jiàng）低注射壓力等（děng）措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決（jué）方案：在精密注塑模具加工成型中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝落的部位（wèi），如線頭，原則上脫模（mó）劑的用量應盡可（kě）能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫（wēn）度過低，低溫（wēn）熔融物料分（fèn）流收斂性能差，容易形（xíng）成焊接（jiē）痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地（dì）方產生焊縫細紋，通常是由於材（cái）料溫度太低而導致（zhì）焊接（jiē）失敗。

    解決方案：可（kě）適當增（zēng）加機（jī）筒和噴（pēn）嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控製模具中冷卻劑的（de）吞（tūn）吐量，以適當提高三色立式（shì）注塑模具的溫度。通（tōng）常情況下，塑件（jiàn）在焊縫處的強度差。如果（guǒ）在產生（shēng）焊（hàn）接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部（bù）加熱，並且（qiě）模塑部件的熔接部分的局部溫度升高（gāo），則（zé）塑料部（bù）件（jiàn）的焊接部分的強度通常會增加（jiā）。

四、原因：精密注塑模具加工（gōng）設計不（bú）合理。

    解決方案（àn）：如（rú）果塑（sù）料（liào）部件的（de）壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致（zhì）焊接（jiē）不良。在設（shè）計塑料主體結（jié）構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚（hòu）。此外，應盡量減少插入物的使用（yòng），並且壁（bì）厚應盡可能均勻。