昆山（shān）達亮塑膠模具有限公司

在精密（mì）注塑加工的時候，熔料（liào）填充型（xíng）腔時，如果兩股或更多的熔料（liào）在相遇時前沿部分已（yǐ）經冷卻，使他們不能完（wán）全融合，便在匯（huì）合處（chù）產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般（bān）來說，精密注塑模具加工很容（róng）易造成熔接痕。精（jīng）密注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模（mó）具排氣不良。首先，檢查熔體或其（qí）他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防（fáng）止模具排（pái）氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除後碳化（huà）點仍（réng）然出現，應在模具接（jiē）合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊力並增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流的（de）匯合。在工藝操作方麵，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決（jué）方（fāng）案：在精（jīng）密注塑（sù）模具加工（gōng）成型中，通常隻有少量的脫模劑均勻地塗布在不容易剝（bāo）落的（de）部位（wèi），如線頭，原則上脫模劑的用量應（yīng）盡可能減（jiǎn）少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫（féng）細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解（jiě）決方案：可適當增加機筒和（hé）噴嘴的溫度，或延長噴射時（shí）間以提高材料的溫度。同時，應控（kòng）製模具中冷（lěng）卻（què）劑的吞吐量，以適當提高三色（sè）立式注塑（sù）模具（jù）的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的（de）強度差。如果在產生焊接痕（hén）跡的（de）汽（qì）車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部（bù）分（fèn）的局（jú）部溫度升高，則塑料（liào）部件的焊接部分的強度通常會增（zēng）加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且（qiě）插件太大，則（zé）會導致焊接不良。在設計（jì）塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄（báo）部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少（shǎo）插（chā）入物的使用，並且壁厚應盡（jìn）可能均勻。