昆（kūn）山達亮塑膠模（mó）具有限公司

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安（ān）裝在注射成型機的移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時（shí）動模與定模閉合構成澆注（zhù）係統和型腔，開模時動模和（hé）定模分離以便取出塑料製（zhì）品。為了減少繁重的模（mó）具設計和（hé）製造（zào）工作量，注塑模（mó）大多采用了標準模（mó）架。

購買塑膠模具（jù），假定能夠選（xuǎn）擇不錯的企業，能夠削減許多選購的時間，並且終究選（xuǎn）擇的產（chǎn）品也會非常不錯。商場中能夠選擇的企業不少，不過不少客戶直（zhí）接選（xuǎn）擇恒興昌。一個非常優異的出（chū）產塑膠模具的企業，從開端的規劃到終究的製品，能夠結束（shù）一站式服務（wù），能夠給客戶帶來非常多的便利。 

澆注係統（tǒng）
澆注係統是（shì）指塑料從射（shè）嘴進入型腔前的（de）流道部分，包（bāo）括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。 澆注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由（yóu）注射機噴嘴引向型腔（qiāng）的（de）一（yī）組進料通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料穴組成。它直（zhí）接關係到塑料（liào）製品的成型質量和生產效率。

主流（liú）道 它是（shì）模具中連（lián）接注塑機射嘴至分流（liú）道或型腔的（de）一段通道。主流道頂部（bù）呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜（xián）接不準而（ér）發生的堵（dǔ）截。進口直徑根據製品大小而定，一（yī）般為4-8mm。主流道直徑（jìng）應向內擴大呈3°到5°的角度，以（yǐ）便流道贅物（wù）的脫模。

冷料穴 它是設在主流道末端的一個空穴（xué），用以捕集射嘴端部（bù）兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分（fèn）流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果（guǒ）冷料一旦（dàn）混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產生內（nèi）應力。冷料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了（le）便於脫模，其（qí）底部常由（yóu）脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽（cáo），以便脫（tuō）模時能順利拉出主流道贅（zhuì）物（wù）。

分（fèn）流道 它是（shì）多槽模中連接主流道和各個型腔的通道。為使熔料以等速度充滿各型腔，分流道（dào）在塑模上的排列應成對稱和等（děng）距離分布。分流道截（jié）麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模（mó）具製造（zào）的難易都有影響。
如果按相等料量（liàng）的流動來說，則以（yǐ）圓（yuán）形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分流道贅物（wù）的（de）冷卻不利，而且這種分流（liú）道必須開設在兩半模上，既費工又（yòu）不易對準（zhǔn）。
因此，經常采用的是梯（tī）形或半圓形截麵的（de）分流道，且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種（zhǒng），製品（pǐn）的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬度（dù）均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵（miàn）積，以增加分流道贅物和（hé）延長冷卻時間。

澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道（dào）。通道的截麵（miàn）積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道係統中截麵積最小的部分。澆口（kǒu）的形狀和（hé）尺寸對（duì）製品質量影響（xiǎng）很大。
澆口的作用是：
A、控（kòng）製（zhì）料（liào）流速度：
B、在注射中可因存於（yú）這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：
D、便於製（zhì）品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的大（dà）小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截（jié）麵積宜小而長（zhǎng）度宜短，這不僅基於上述作用，還因為小（xiǎo）澆口變大較容易，而大澆口縮小則很困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不影響外觀的地方。
澆口尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體的性（xìng）質。型腔它是模具中（zhōng）成型塑料製品的空間。用作（zuò）構成（chéng）型腔（qiāng）的組件統稱為成型零（líng）件。
各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構成製品外形（xíng）的成（chéng）型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等（děng）)的稱為型芯或（huò）凸模（mó）(又稱陽（yáng）模)。設計成型零件時首先要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公（gōng）差和使用要求來確定型腔的總體結構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模（mó）方式。
最後則按控製品尺寸進行各零件的設計及確定各零件之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。
為保證塑料製品表麵的（de）光潔美（měi）觀和容易（yì）脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗（cū）糙度Ra>0.32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型（xíng）零（líng）件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製造（zào）。

調溫係統
為了（le）滿足注射工藝對模具溫度的要求，需要有調溫係統（tǒng）對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注（zhù）塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的常用辦法是（shì）在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水帶走模具的熱量；模（mó）具（jù）的加熱除可利用冷卻（què）水通道（dào）熱水或蒸汽外，還可在模具內部和周圍安裝電加（jiā）熱元件。